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Shanghai Huitian New Material Co., Ltd spätester Firmenfall ungefähr Huitian 6631H Underfill-Klebstoff: Lösung für Ermüdung von CSP/BGA-Lötstellen in der Massenproduktion von Wearables

Huitian 6631H Underfill-Klebstoff: Lösung für Ermüdung von CSP/BGA-Lötstellen in der Massenproduktion von Wearables

2026-08-05

spätester Firmenfall ungefähr Huitian 6631H Underfill-Klebstoff: Lösung für Ermüdung von CSP/BGA-Lötstellen in der Massenproduktion von Wearables

Lösung: Huitian 6631H Einkomponenten-Underfill-Epoxid

Nach der Bewertung von sechs Underfill-Kandidaten von internationalen und inländischen Lieferanten wählte das Ingenieurteam Huitian 6631H, ein einkomponentiges, wärmehärtendes Epoxid-Underfill, das speziell für den Schutz von CSP/BGA und die Verstärkung von FPC (Flexible Printed Circuit) entwickelt wurde. Die Entscheidung wurde durch vier wichtige Leistungsmerkmale bestimmt:

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Leistungsdimension 6631H Spezifikation Betrieblicher Vorteil
Schneller Kapillarfluss Viskosität ~600 mPa·s Vollständiges Underfill von BGA mit 0,3 mm Pitch innerhalb von 8 Sekunden; kompatibel mit automatischer Dosiernadel
Schneller Aushärtezyklus 130°C / 10 Minuten Angepasstes bestehendes Reflow-Profilfenster; keine Notwendigkeit für dedizierte Aushärteöfen
Thermomechanische Stabilität Speichermodul ~4.000 MPa (-40°C bis 150°C) Gleichmäßige Spannungsverteilung über die gesamte Kleberschicht, verhindert lokale Überlastung der Lötstellen
Nachbearbeitbarkeit Entwickeltes Nachbearbeitungsprofil Erfolgreich entfernte und ersetzte Feld-ausgefallene BGA-Pakete ohne Pad-Abhebung oder PCB-Delamination

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Prozessintegration

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6631H wurde auf drei Produktionslinien eingesetzt, mit dem Ziel:

  • Hauptprozessor BGA (0,35 mm Pitch): Underfill wurde nach dem Reflow entlang zweier benachbarter Kanten dosiert; vollständige Kapillarfüllung durch Röntgeninspektion verifiziert
  • PMIC CSP (0,3 mm Pitch): Einseitiges Dosieren mit automatischer, bildgeführter Nadelpositionierung
  • Verstärkung von FPC-Anschlüssen: Auf Flex-zu-Board-Verbindungen aufgetragen, die wiederholtem Zusammenbau/Demontage während des Batterietests ausgesetzt sind

Der Aushärtungsschritt wurde in das bestehende Inline-Ofenprofil bei 130°C für 10 Minuten integriert, was keinen zusätzlichen Platzbedarf oder Anpassung der Zykluszeit erforderte.

Ergebnisse

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↓ 87%
Reduzierung von Feld-Lötstellenfehlern (3,8 % auf 0,5 % über 6 Monate Verfolgung)
0
Absturztest-Ausfälle bei 1,5 m/26-Grad-Protokoll nach Anwendung von 6631H (zuvor 4 Ausfälle pro 100 Einheiten)
+18%
Durchsatzverbesserung gegenüber vorherigem Underfill-Material aufgrund schnelleren Flusses und kürzeren Aushärtezyklus
100%
Erfolgreiche BGA-Nachbearbeitungsrate — kein PCB-Schrott aus Nachbearbeitungsversuchen, Einsparung von ca. 12.000 $/Monat

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Der VP of Manufacturing Engineering des OEMs bemerkte: "6631H löste den grundlegenden Widerspruch zwischen Zuverlässigkeit und Herstellbarkeit, mit dem wir zwei Produktgenerationen lang kämpften. Das schnelle Fluss- und Aushärteprofil bedeutete, dass wir Underfill-Schutz hinzufügen konnten, ohne die Linie zu verlangsamen, und die Nachbearbeitbarkeit beseitigte die Angst, teure montierte Platinen zu verschrotten."